TP316L Edelstahl Rohr horizontales Festschweißen ist eine Schweißnaht in allen Positionen. Daher ist das Schweißen schwieriger. Um zu verhindern, dass die interne Schweißnaht in die Luftschweißnaht sinkt, verwenden wir das Luftschweißteil (60o auf jeder Seite der sechs Punkte), um den Draht zu füllen, und das vertikale und flache Schweißen. Teile, um den Draht zum Schweißen zu füllen. Vor dem Starten des Lichtbogens füllen Sie das Rohr mit Argongas, um die Luft im Rohr vor dem Schweißen zu ersetzen. Während des Schweißprozesses sollte der Schweißdraht die Wolframelektrode nicht berühren oder direkt in den Bogensäulenbereich des Lichtbogens eindringen, da er sonst Wolfram in der Schweißnaht verursacht und die Lichtbogenstabilität beschädigt Das Ende sollte nicht aus dem Schutzbereich entfernt werden, um Oxidation zu verhindern und die Qualität zu beeinträchtigen. Das Schweißen beginnt bei 5 mm nach 6 Y'Clock. Unabhängig davon, wo sich die Schweißnaht befindet, muss die Wolframelektrode senkrecht zur Rohrwelle sein. Dies kann die Größe des Gussbeckens besser kontrollieren und die Düse gleichmäßig schützen. Oxidation. Beim Schweißen beträgt der Abstand zwischen Wolframspitze und Schweißnaht ca. 2 mm. Der Schweißdraht muss an das vordere Ende des Gussbades entlang der Tangentenstelle des Rohres entlang der Nut geschickt werden, und der Schweißdraht wird durch die hohe Temperatur des Schmelzbeckens geschmolzen. Nachdem der Lichtbogen eingeschaltet ist, an einem Ende des Schlitzes vorheizen. Nach dem Schmelzen des Metalls, senden Sie den ersten Tropfen Schweißdraht, um das Metall zu schmelzen, und dann schwingt der Lichtbogen an das andere Ende der Nut und sendet den zweiten Tropfen Schweißdraht, um das Metall zu schmelzen, so dass die beiden Tropfen Gusseisen zusammenkommen, um eine Schweißnaht zu bilden. Die Basis der Naht, dann der Lichtbogen schwingt seitlich, bleibt auf beiden Seiten für eine Weile, der Schweißdraht ist gleichmäßig und intermittierend in den geschmolzenen Pool eingespeist, um nach vorne zu schweißen.
Ursachen und Vermeidung von häufigen Defekten in TP316L Edelstahlrohren Ein kleiner Schweißstrom, ein kleiner Wurzelraum, übermäßige Schweißgeschwindigkeit, ungewöhnlicher Brennerwinkel usw. sind leicht zu unvollständigen Eindringfehlern zu führen. Der Wurzelraum sollte nicht weniger als 3,5 mm betragen Der richtige Schweißstrom und die korrekte Einstellung des Schweißpistolenwinkels können ein unvollständiges Eindringen verhindern. Wenn die Oxidation stark ist, bietet die Druckvorrichtung im Rohr keinen guten Schutz und die Rückseite der Schweißnaht oxidiert; Das Gussbad und das Ende des Schweißdrahtes werden während des Schweißprozesses schlecht geschützt, oder Verunreinigungen auf der Schweißdrahtoberfläche werden ebenfalls ernsthaft oxidiert. Die Sauerstoffversorgung sollte so nah wie möglich am Rohr sein und kein Platz verlassen werden Der Raum zwischen dem Rohr sollte mit hochtemperaturbeständiger Aluminiumfolie verklebt werden, um Schweißoxidation zu verhindern. Beim Schlacken- und Wolframschweißen oxidiert das Ende des Schweißdrahtes während des Hochtemperaturprozesses aus der Argonschutzzone, es oxidiert in der Luft. Beim erneuten Schweißen wird das Ende des verrosteten Drahtes nicht gereinigt und bei der Frakturprüfung wurde davon ausgegangen, dass es sich um eine Schlacke handelt; Wenn die Länge der Wolframelektrode zu groß ist, ist die Schweißbrenner Aktion instabil und die Schweißnaht ist nicht fertig nach der Wolframelektrode und Schweißen Die Wolframdraht oder Elektrode und geschmolzenes Bad kollidieren, was zur Einbeziehung von Wolfram. Da das Rohr rund ist, müssen der Schweißbrenner und der Drahtvorschubwinkel jederzeit geändert werden, so dass die Technik stabil und genau sein sollte, um die Aufnahme von Schlacke und Wolfram zu verhindern. Der konkave Montageraum ist klein und der Schweißbrenner oszilliert während des Schweißvorgangs stark, so dass die Lichtbogenwärme nicht an der Wurzel konzentriert werden kann, was zu einem konkaven Phänomen führt, bei dem die hintere Schweißnaht niedriger ist als die Oberfläche des Prüfteils. Die Lichtbogenwärme wird so weit wie möglich an der Wurzel konzentriert, und mehr Punktschweißdraht wird in der Schweißposition über dem Kopf verwendet, um konkave zu vermeiden.
