Chemische Zusammensetzung der von DIEVAR importierten Formenstähle.
UDDEHOLM
UHBASSABAISIDIN Chemische Hauptzusammensetzung ( Prozent )
CSiMnCrMoV
DIEVAR8418------0.351.000.755.002.300.80
Einführung in die von DIEVAR importierten Formenstähle
Verbesserte Lebensdauer der Form
DIEVAR ist ein Warmarbeits-Gesenkstahl, der von UDDEHOLM unter Verwendung neuer Produktions- und Veredelungstechnologien entwickelt wurde. DIEVAR-Druckguss-Gesenkstahl als neue Art von Druckguss-Gesenkstahl hat gute thermische Ermüdungsrisseigenschaften, thermische Schlagrisse, thermischen Verschleiß und plastische Verformung. Diese einzigartigen Eigenschaften machen es zu einer guten Wahl für Druckguss-, Warmschmiede- und Warmfließpressstähle. Die Formen müssen beim Schneiden eine gewisse Härte aufweisen. Beim Schneiden von dicken Blechen und Bändern wird die Schnittkante der Matrize hohen Zugspannungen ausgesetzt, daher muss die Matrize eine hohe Zähigkeit aufweisen, um nicht zu reißen. Je dicker das Teil, desto höher die Zähigkeitsanforderung. An dieser Stelle ist es wichtig, einen Matrizenwerkstoff mit hoher Zähigkeit, Schlagzähigkeit und guter Verschleißfestigkeit zu wählen, um eine einigermaßen wirtschaftliche Produktion zu gewährleisten.
Importierter DIEVAR-Formenstahl für Warmarbeitsanwendungen
Heißrissbildung stellt einen häufigen Versagensmechanismus in der Druckguss- und Warmschmiedeindustrie dar. Darüber hinaus verleiht ihm seine Duktilität eine gute Beständigkeit gegen Heißrissbildung Die ausgezeichnete Zähigkeit und Härtbarkeit von DIEVAR erhöhen die Festigkeit gegen Heißrissbildung weiter. Wenn thermische Schockrisse kein Hauptfaktor für Formversagen sind, kann die Formhärte (2HRC) entsprechend erhöht werden. DIEVAR ist eine gute Wahl für Hochleistungs-Formenstahl für die Druckguss-, Warmschmiede- und Warmstrangpressindustrie aufgrund seiner erhöhten Beständigkeit gegenüber den wichtigsten Formversagensmechanismen (z. B. thermische Ermüdung, Rissbildung, thermischer Verschleiß, plastische Verformung), was die Lebensdauer erheblich verlängert des Werkzeugs und erzielt dadurch eine bessere Wirtschaftlichkeit.
Druckgussformen
Heißextrusionsdüsen
Heißschmiedewerkzeuge
Physikalische Eigenschaften (Daten bei Raumtemperatur und hoher Temperatur)
Temperatur (Grad) 20400600
Dichte (Kg/m3) 780077007600
Elastizitätsmodul (N/mm2)
Wärmeausdehnungskoeffizient (// Grad ab 20 Grad)---12,7×10-613,3×10-6
Wärmeleitfähigkeit (W/m Grad)---3132
DIEVAR Wärmebehandelter importierter Formstahl
(1) Weichgeglüht
Erhitzen Sie den Stahl in einer Schutzatmosphäre auf 850 Grad. Nach gleichmäßiger Erwärmung mit einer Geschwindigkeit von 10 Grad pro Stunde im Ofen auf 600 Grad abkühlen und dann an der Luft abkühlen.
(2) Stressabbau
Nach dem Schruppen des Stahls wird der Stahl, wenn es erforderlich ist, die Restspannungen aus der Verarbeitung zu entfernen, auf 650 Grad erhitzt, 2 Stunden lang gehalten, um das Stahlmaterial aus der Form zu entfernen, und dann nach dem Abkühlen im Ofen auf 500 Grad abgekühlt. mit dem Flugzeug.
(3) Härten
Vorwärmtemperatur: 600 ~ 900 Grad Das Vorwärmen wird normalerweise in mindestens zwei Stufen unterteilt. 600-650 Grad , die zweite Stufe bis 820-850 Grad . Austenitisierungstemperatur: 1000-1030 Grad
Temperatur Grad Haltezeit min Härte vor dem Abschrecken
1000
102530
5052±2 HRC
55±2 HRC
Haltezeit=Zeit, die benötigt wird, um die Mitte des Stahls nach Erreichen der Austenitisierungstemperatur zu halten
Der Stahl muss beim Abkühlen, Oxidieren und Entkohlen geschützt werden.
(4) Kühlung
Im Allgemeinen sollte die Abkühlgeschwindigkeit so schnell wie möglich sein. Eine schnellere Abkühlung trägt zur Verbesserung der Werkzeugleistung bei, insbesondere in Bezug auf eine verbesserte Zähigkeit und Beständigkeit gegen thermische Schockrisse. Durch Erhöhen der Abkühlgeschwindigkeit müssen natürlich eine übermäßige Verformung und ein Reißen der Form vermieden werden.
Abschreckmittel können verwendet werden, um das Gefüge des Stahls vollständig zu härten.
Empfohlene Kühlmedien ● Hochgeschwindigkeits-Luft- oder Gaszirkulation ● Vakuumkühlung (hohe Geschwindigkeit und ausreichend positiver Gasdruck). Wenn es notwendig ist, den Kühlverzug zu kontrollieren, um Kühlrisse zu verhindern, wird empfohlen, die Form für einige Momente auf eine konstante Temperatur von 320 bis 450 Grad zu kühlen und dann weiter zu kühlen. ● Allmähliche Abkühlung in einem Salzbadofen oder Teilchenstromofen bei 450 bis 550 Grad. ● Allmähliches Abkühlen in einem Salzbad oder Partikelflussofen bei 180-220 Grad. ● Etwa 80 Grad Hinweis: Wenn die allgemeine Temperatur des Stahls auf 50-70 Grad abkühlt, sollte er sofort abgeschreckt werden.
(5) Gehärtet
Wählen Sie eine geeignete Anlasstemperatur basierend auf der erforderlichen Härte. Härten Sie mindestens 3-mal Druckgusswerkzeuge und mindestens 2-mal Warmschmiede- und Extrusionswerkzeuge. Jede Temperung muss auf Raumtemperatur abgekühlt und nach jeder Temperung mindestens 2 Stunden lang aufbewahrt werden. Abgeschreckt bei 500 ~ 550 Grad, um Anlasssprödigkeit zu vermeiden.
(6) Härten und Maßänderungen nach dem Abschrecken
Die Formen verformen sich während des Härte- und Anlassprozesses durch Wärme- und Gewebeumwandlungsspannungen. Wenn die Form nicht genügend Spielraum hat, ist die Abkühlgeschwindigkeit während der Wärmebehandlung langsamer als normalerweise empfohlen. Um große Dehnungen in normal härtenden Formen vorherzusagen, wird häufig empfohlen, das Formmaterial vor dem Härten zu scheren und die Formspannung zwischen dem Schruppen und dem Vorschlichten abzubauen. Nach dem Spannungsarmglühen empfiehlt DIEVAR, dass mindestens 0,3 Werkzeugbearbeitungsvolumen in Prozent reserviert wird, um die Formspannungszugabe während des Abschreckens zu erfüllen.
Nitrieren und Carbonitrieren von DIEVAR importiertem Werkzeugstahl
Nitrieren und Carbonitrieren kann die Härte der Formoberfläche verbessern, ihre Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit erhöhen und vorzeitige Rissbildung verhindern Nitrieren und Carbonitrieren von DIEVAR können in Ionenöfen, Öfen mit kontrollierter Atmosphäre und Salzflussöfen durchgeführt werden. Die Nitriertemperatur sollte {{0}} Grad unter der vorherigen Anlasstemperatur liegen. Darüber hinaus kann eine unsachgemäße Nitrierbehandlung auch zu einer Verringerung der Härte und Festigkeit des Formkerns sowie zu Änderungen der Maßtoleranzen der Form führen. Während des Nitrierens und Carbonitrierens kann eine als "weiße Schicht" bekannte Schicht aus einer spröden Verbindung erzeugt werden. Die weiße Schicht reißt oder bricht aufgrund ihrer Sprödigkeit. Generell sollte die Bildung einer „weißen Schicht“ vermieden werden. DIEVAR kann nach Ammoniaknitrieren bei 510 Grad oder Ionennitrieren bei 480 Grad auf eine vereinbarte Oberflächenhärte von 1700 HV0,2 gehärtet werden. Ionennitrieren wird oft empfohlen, da die Stickstoffkonzentration leichter zu kontrollieren ist. Die gleichen Ergebnisse lassen sich natürlich auch mit streng kontrolliertem Gasnitrieren erzielen. Die Gas- bzw. Oberflächenhärte von DIEVAR beträgt ca. 900 HV0,2 nach dem Carbonitrieren im Salzofen bei 580 Grad.
Methoden
Härte der Tiefe der Zeit
HV0.2
mm Zoll
Ionennitrieren 100.160.00631000
weiches Nitrieren
Erdgas (580)
Salzbad(580)20.130.0051900
10.080.0031
Hartnitrieren (510) 100.160.00631000
300.220.0087
Nitrierschichttiefe {{0}} Abstand, bei dem die Oberflächenhärte größer als 50 HV0,2 des Substrats ist.
DIEVAR importierte Formstahl EDM
Die Oberfläche des Gesenkstahlmaterials nach dem Erodieren ist von einer verfestigten Schicht (weiße Schicht) und einer nicht abgeschreckten gehärteten Schicht bedeckt. Beide sind sehr spröde und sehr schimmelschädlich.
Nach dem Erodieren hat der Dievar die gleiche Körnung und alle weißen Schichten müssen durch mechanisches Schleifen oder Ölsteinschleifen entfernt werden. Nach dem Erodieren sollte die Form beim Anlassen einmal bei einer Temperatur temperiert werden, die 25 Grad niedriger ist als die vorherige hohe Temperiertemperatur.
Importieren Sie geschweißten DIEVAR-Formstahl
Wenn der rechtzeitigen Vorbereitung der Wärmebehandlung vor dem Schweißen, der Auswahl des Schweißdrahtes, der Werkzeugvorwärmung, der Steuerung der Abkühlgeschwindigkeit der Form und anderen Faktoren gebührende Aufmerksamkeit geschenkt wird, erzielt DIEVAR nach dem Flicken zufriedenstellende Ergebnisse. Die folgende Tabelle fasst einige sehr wichtige Parameter des Schweißprozesses zusammen.
Schweiß- und Flickverfahren WIG-Argon-Lichtbogenschweißen MMA-Lichtbogenschweißen
Vorwärmtemperatur 325 bis 375 Grad 325 bis 375 Grad
Schweißmaterial Argonelektrode QRO90
Hohe Schweißtemperatur 475 Grad 475 Grad
Nach dem Schweißen abkühlen 10~20 Grad/h, dann Luftkühlung
Härte nach dem Schweißen 50~55HRC50~55HRC
Wärmebehandlung nach dem Schweißen
aushärtender Zustand
geglühter Zustand
Abschrecktemperatur niedriger als die ursprüngliche Abschrecktemperatur 25
Schutzatmosphärenglühen bei 850 Grad pro Stunde Ofenabschrecken von 10 Grad auf 600 Grad nach Luftkühlung
*Um Schweißrisse in der Form zu vermeiden, sollte die Form innerhalb des Vorwärmtemperaturbereichs aufgeheizt und während des Schweißvorgangs auf einer konstanten Temperatur gehalten werden.
